C'è una parentela fra il mondo del packaging e il tessile: buona parte dei capi di abbigliamento e delle calzature è formata in percentuali a volte anche del 100% da fibre di poliestere, lo stesso materiale polimerico utilizzato largamente nei film e nei contenitori rigidi per alimenti e bevande. La differenza che c'era, fino a ieri, era nel riciclo: mentre il poliestere 'da packaging' è la materia plastica più riciclata al mondo, quella da tessuti, che spesso proviene proprio dal riciclo del PET da packaging, no.
Ma fino a ieri, perché dal 1° gennaio 2025 diventa obbligatoria la differenziata dei 13 milioni di t di vestiti, scarpe e tessuti per la casa smaltiti ogni anno dai cittadini europei. Pochi fornitori di tecnologie per la preparazione al riciclo hanno già sviluppato soluzioni performanti in questo settore: come per gli imballaggi, si devono fare i conti con la presenza di materiali non polimerici, con la pluralità di materiali colori, anche all'interno dello stesso manufatto. Stessi problemi ma anche di più: le etichette dei vestiti spesso non dicono la verità, i capi non si separano facilmente fra di loro quando si aprono le balle, i materiali diversi dalle fibre sono molteplici e solidali ai capi. Ma il risultato è ambizioso: preparare materie secondarie richieste sia ancora dal mondo tessile sia da altri settori, anche dal packaging dal quale talvolta provengono.
In questa prospettiva di economia circolare estesa, si inserisce l'inaugurazione a Malmö, in Svezia, di un impianto di selezione automatica di prodotti tessili frutto della cooperazione fra Stadler per la parte della movimentazione, tramogge, scivoli e preparazione al riciclo, e di Tomra per la parte di lettura ottica tramite sistemi NIR. Più che progettare un impianto, si è trattato di progettare 'materie prime' richieste dai riciclatori: questo l'obiettivo che ha determinato la collaborazione fra le due aziende e la scelta delle soluzioni. Tra le difficoltà, due in particolare hanno sfidato i progettisti: la necessità di ricevere manufatti di forme tra le spiù svariate, anche scarti e sfridi di produzione e non solo manufatti usati e dismessi, e soprattutto l'azzeramento della selezione manuale.
Il progetto, denominato SIPtex e partito tre anni fa, è così giunto alla sua terza fase, quella della produzione su scala industriale: oggi, a Malmö, una sola linea è in grado di trattate 4,5 t l'ora di tessili, ricorrendo ad operai solo per il caricamento delle balle e l'avvio/arresto della linea. Il tutto ha prodotto un alto grado di purezza dei materiali in uscita.
