Un percorso nei temi dell’economia circolare, alla scoperta del potenziale creativo degli scarti alimentari: è stata inaugurata al Museo Cermodern di Ankara la mostra “Residui. Dall’informe alla forma”, promossa dal ministero degli Affari esteri e della cooperazione internazionale, su iniziativa dell’Ambasciata d’Italia in Turchia. La mostra è curata da Valentina Croci (giornalista e critica del design e dell’architettura) e Hoper (Patrizia Catalano e Martina Barberis Casagrande), con il progetto di allestimento di Studio Gisto e la realizzazione di Nolostand. Sarà visibile nella capitale turca sino all’8 novembre per poi muoversi in esposizione a Istanbul e Marmaris, sempre in Turchia.
Il percorso espositivo unisce una materioteca e nove opere d’art design in edizione limitata, raccontando il processo di metamorfosi del residuo da materia marginale a valore, risorsa produttiva e veicolo di espressione artistica. L’allestimento interamente concepito con materiali riciclabili in alluminio. Le stesse casse di trasporto della materioteca e delle opere sono infatti utilizzate come vere e proprie strutture espositive.
La mostra arriva in Turchia alla vigilia dell’importante appuntamento della Conferenza delle parti Onu sul cambiamento climatico - COP31ad Antalya - e intende valorizzare quegli ambiti di innovazione legati al recupero e alla ricerca sui materiali che sono al centro del dibattito mondiale, in cui l’Italia esprime competenze tecnologiche avanzate e dove la sostenibilità diventa valore culturale ed economico. La mostra proseguirà con due tappe nel Nord Europa.
LA MATERIOTECA. Tracce di filiera rigenerativa
La sezione della materioteca, curata da Valentina Croci, presenta una selezione articolata di materiali innovativi ottenuti dal riuso di sottoprodotti agricoli e agro-industriali italiani, restituendo una mappatura concreta dello stato dell’arte dei biomateriali made in Italy.
La selezione di circa trenta aziende italiane riflette un approccio che si sviluppa direttamente nell’ambito dei distretti agroalimentari e manifatturieri del Paese, dove lo scarto – vinacce, bucce di agrumi, lolla di riso, fondi di caffè, fibre vegetali, micelio – diventa materia prima seconda, locale e tracciabile. Attraverso processi che dialogano con l’industria del legno-arredo e della trasformazione industriale esistente, questi residui si trasformano in superfici, pannelli, biocompositi e componenti per design, architettura e moda, riducendo l’impronta ambientale e valorizzando filiere corte.
La materioteca racconta anche il profilo degli imprenditori coinvolti: start-up, spin-off universitari e imprese manifatturiere evolute, spesso guidate da designer, chimici, ingegneri e architetti under 40, che traducono ricerca scientifica e sperimentazione in applicazioni industriali scalabili, creando un ponte tra tradizione industriale e nuove economie rigenerative.
Un esempio nel packaging
Nel mondo degli imballaggi sostenibili, una delle soluzioni più efficaci e versatili è rappresentata dalle “chips” (piccoli elementi di riempimento) in micelio. L-ife, azienda innovativa nel settore dei biomateriali, ha contribuito a sviluppare chips compostabili al 100% che uniscono resistenza meccanica, protezione dagli urti e leggerezza. Queste sono impiegate come riempitivo ecologico all’interno delle scatole, ideali per sostituire i tradizionali materiali sintetici come il polistirolo espanso. Grazie alla capacità del micelio di svilupparsi su scarti lignocellulosici e di adattarsi a qualsiasi forma, le chips non solo offrono una protezione efficace durante il trasporto, ma rappresentano anche un vantaggio ambientale: sono completamente biodegradabili, smaltibili nel compost domestico e a carbonio negativo. Il micelio delle chips è contenuto in buste di cellulosa per facilitare le operazioni meccaniche automatizzate. Tali soluzioni sono già state adottate nei settori della cosmetica, dell'elettronica e delle spedizioni e-commerce. Oltre alla compostabilità, l’imballaggio di L-ife si distingue per la possibilità di essere prodotto in moduli personalizzati, rispondendo così alle esigenze di protezione di prodotti di varie dimensioni e pesi. Allo stato attuale, la produzione viene esternalizzata ma l’intento dell’azienda è quello di trasferire il processo manifatturiero nella sede di Bologna entro il 2027.
